Un viaggio esclusivo dietro le quinte di Atlantis, azienda veronese specializzata nella realizzazione di camper monoscocca. Nel nostro video-approfondimento vi portiamo alla scoperta di una realtà dove la maestria artigianale incontra i materiali di prima qualità e l’alta personalizzazione.
La storia di Atlantis: eccellenza artigianale a Verona
La storia di Atlantis inizia nel 2021, nata dall’incontro tra la passione e la lunga esperienza nel settore di Guido Beraldini ed Emanuele Zanella. I due fondatori sono soci in Atlantis con i fratelli Antolini, che supportano il progetto con il know-how ingegneristico del gruppo Costruzioni Meccaniche F.lli Antolini.
La sede operativa Atlantis si trova a Pescantina (VR): due capannoni moderni ospitano tutte le fasi di lavorazione, dalla progettazione alla nascita dei camper monoscocca, vera e propria specialità dell’azienda. Abbiamo incontrato il marketing manager Marco Soliman, che ci ha guidato in un interessante viaggio dietro le quinte della produzione.
Il valore del “su misura”: la forza delle competenze
Il vero punto di forza di Atlantis risiede nelle competenze trasversali dei titolari, che spaziano dalla progettazione strutturale alla profonda conoscenza della lavorazione della vetroresina, fino all’impiantistica avanzata e al post-vendita.
Sin dalle prime fasi del disegno tecnico – realizzato fianco a fianco con il cliente per soddisfare ogni esigenza – si tiene conto della facilità di manutenzione e dei possibili interventi futuri. A questo si affianca il valore delle maestranze: collaboratori costantemente formati e di lunga esperienza che mettono passione e cura sartoriale in ogni veicolo.
Il processo parte da una consulenza iniziale con il cliente, a cui segue l’elaborazione del progetto di allestimento. Vengono realizzati render fotorealistici e la piantina millimetrica del mezzo, si valutano gli accessori e infine si avvia la produzione vera e propria.
La gamma Atlantis: tre semintegrali d’eccellenza
Attualmente la gamma dei camper Atlantis monoscocca si compone di tre modelli semintegrali, declinati in tre differenti lunghezze per coprire ogni esigenza di mobilità:
- Atlantis Compact 595 (lunghezza 595 cm)
- Atlantis Special 645 (lunghezza 645 cm)
- Atlantis Deluxe 695 (lunghezza 695 cm)
Tutta la gamma è allestita su meccanica Fiat Ducato con telaio AL-KO. La struttura prevede un doppio pavimento tecnico con intelaiatura interna in alluminio realizzata su misura: questa soluzione non solo protegge gli impianti dal gelo, ma funge da vero e proprio accumulatore climatico. La scocca è rigorosamente una monoscocca in vetroresina isolata con materiali espansi ad alta efficienza termica.
Leggi le anteprime 2025 di Atlantis
Di serie vengono proposte due piante base per ciascun veicolo, ma di fatto ogni Atlantis è un pezzo unico. Il cliente può personalizzare il layout e le finiture per dare vita al camper dei propri sogni. Anche il mobilio viene interamente prodotto all’interno dello stabilimento su misura. Vuoi saperne di più? Contattando direttamente l’azienda è possibile richiedere una visita guidata ai reparti di produzione.. Vuoi saperne di più?
Contattando l’azienda puoi effettuare una visita guidata ai reparti di produzione.
Espansione della rete vendita e innovazione in fibra di carbonio
Oggi i veicoli Atlantis sono distribuiti in Italia, Germania, Austria e Svizzera, ma è già avviato un piano di potenziamento della rete concessionari, in particolare sul territorio nazionale. L’obiettivo industriale è un aumento della produzione per raggiungere circa cento unità all’anno.
Oltre alla presenza fissa al Caravan Salon di Düsseldorf e al Salone del Camper di Parma, l’azienda guarda al futuro della mobilità: è in fase di sviluppo un prototipo con monoscocca realizzata quasi interamente in fibra di carbonio, per ridurre il peso e aumentare la resistenza strutturale.
le 10 fasi di nascita di un camper Atlantis
- Viene realizzata la monoscocca in vetroresina all’interno degli stampi. Qui è applicato anche il materiale coibentante. La scocca non è verniciata ma protetta con uno strato di gelcoat trasparente per assicurare l’uniformità nelle colorazioni e la riparabilità futura.
- La scocca estratta dallo stampo è installata su due dime, una per il pavimento e una realizzata sulla sagoma della cabina del Ducato. Questo per assicurare la perfetta unione tra monoscocca e meccanica e che tutto sia allineato, simmetrico e bilanciato.
- La terza fase prevede il passaggio nel secondo capannone dove un braccio robotico realizza le aperture per finestre e oblò con la massima precisione. Esegue anche, con la stessa precisione e uniformità, il processo di lucidatura dello strato di gelcoat.
- Sul pianale AL-KO del Ducato viene montato il pavimento inferiore e, sopra di questo, un telaio in alluminio realizzato su misura per ciascun veicolo. In seguito, si installano gli impianti e i serbatoi, tutti protetti nell’intercapedine tecnica del doppio pavimento.
- A questo punto si procede con l’installazione del pavimento superiore, creando anche una camera climatica che accumula il calore per un confortevole effetto di riscaldamento a pavimento.
- In base alle specifiche per ciascun veicolo sono realizzati i dettagli come i piatti doccia in vetroresina e parti per allestimenti speciali e in fibra di carbonio.
- Dopo l’iniziale consulenza con il cliente si passa alla parte di progettazione interna, dove sono definiti i dettagli del layout, dell’allestimento e della dotazione. Il tutto poi è trasformato in un render e, dopo l’approvazione, nel progetto definitivo.
- Le specifiche sono trasferite alle macchine per la lavorazione dei mobili, che sono ricavati da lastre intagliate in maniera efficiente per evitare al massimo gli sprechi di materiale. Non è solo un vantaggio economico ma anche un’attenzione per la sostenibilità. Il tutto è supervisionato da tecnici specializzati che provvedono anche alla finitura manuale dei pezzi per migliorare gli accoppiamenti e favorire affidabilità e silenziosità in marcia.
- Si passa ora alla fase di finalizzazione degli interni: mobili, impianti, finiture e utenze sono ora installati a regola d’arte e con la massima cura all’interno della monoscocca.
- L’ultima – ma non meno importante – fase vede il veicolo finito. Tutto è verificato e testato per accertarsi che siano rispettate le specifiche richieste e che impianti e dotazioni siano in piena efficienza. Ora il mezzo è finalmente pronto per solcare le strade e tenere fede al claim aziendale “Your dreams. Our experience”.
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